标准号：T/WJDGC 0025-2025
标准名称：数控刀剪磨床
团体名称：茂名市机电工程学会
发布日期：2025年08月04日
实施日期：2025年08月04日
3 术语
3.1 数控刀剪磨床
用于刀剪产品磨削加工的数控机床。包括数控单面磨、数控双面磨、数控立磨、数控斜磨、数控磨边机、数控单头机、数控双头单面机、数控双面平磨等类型。
3.2 数控单面磨
主轴水平布置，以砂轮端面进行磨削，用于刀剪产品斜面开口加工，一个工作循环只磨削工件一个面的数控磨床。
3.3 数控双面磨
主轴水平布置，双磨头，以砂轮圆周面进行磨削，用于刀剪产品凹弧面开口加工，一个工作循环磨削工件二个面的数控磨床。
3.4 数控立磨
主轴立式垂直布置，以砂轮端面进行磨削，用于刀剪产品或其它五金产品平面加工的数控磨床。
3.5 数控斜磨
主轴倾斜布置，以砂轮端面进行磨削，用于刀剪产品或其它五金产品平面加工的数控磨床。
3.6 数控磨边机
主轴立式垂直布置，以砂轮圆周面进行磨削，用于刀剪产品周边轮廓面加工的数控磨床。
3.7 数控单头机
主轴水平布置，以砂轮圆周面进行磨削，用于刀剪产品凹面开口加工，一个工作循环只磨削工件一个面的数控磨床。
3.8 数控双头单面机
主轴水平布置，双磨头，以砂轮端面进行磨削，用于刀剪产品斜面开加加工，一个工作循环实现粗磨、精磨两个工步磨削工件一个面的数控磨床。
3.9 数控双面平磨
主轴水平布置，双磨头，以砂轮端面进行磨削，用于刀剪产品斜面开口加工，一个工作循环磨削工件二个面的数控磨床。
4 机床型号
DKM□□
改进顺序号（用大写汉语拼音字母：A、B、C、…表示）
主要性能参数（磨削砂轮的最大直径）
数控刀剪磨床代号（用刀剪、数控及磨的第一个拼音字母表示）
型号示例：
磨削砂轮最大直径为260mm数控刀剪磨床的型号表示为：DKM260
5 安全防护
5.1 机床的外形布局应确保具有足够的稳定性。使用机床时(按说明书规定的预定使用条件下)，不应存在意外翻倒、跌落或移动的危险。由于机床的形状原因不能确保足够稳定性时，应在说明书中规定其固定措施。
5.2 可接触的外露部分不应有可能导致人员伤害的锐边、尖角和开口。
5.3 机床的各种管线布置排列应合理、无障碍，防止产生绊倒等危险。
5.4 机床的突出部分、移动部分、分离部分应采取安全措施，防止产生磕伤、碰伤、划伤、剐伤危险。
5.5 有可能造成缠绕、吸人或卷人等危险的运动部件和传动装置(如链、链轮、齿轮、齿条、皮带轮、皮带、蜗轮、蜗杆、轴、丝杠、排屑装置等)应予以封闭或设置安全防护装置、或使用信息，除非它们所处位置是安全的。
5.6 运动部件与运动部件之间或运动部件与静止部件之间，不应存在挤压危险和或剪切危险。
5.7 有惯性冲击的机动往复运动部件应设置可靠的限位装置，必要时可采取可靠的缓冲措施。若设置限位装置有困难时，应采取必要的安全措施。
5.8 运动中有可能松脱的零件、部件应设置防松装置。
5.9 对于单向转动的部件应在明显位置标出转动方向。
5.10 在紧急停止或动力系统发生故障时，运动部件应就地停止或返回设计规定的位置，垂直或倾斜运动部件的下沉不应造成危险。
5.11 运动部件不允许同时运动时，其控制机构应联锁。不能实现联锁的，应在控制机构附近设置警告标志，并在说明书中说明。
5.12 与机床部件及其运动有关的构成危险的配重，应采取完善的安全防护措施(如将其置于机床体内或置于固定式防护装置内使用等).并应防止由于配重系统元件断裂而造成的危险。
5.13 采用动力平衡装置时，应防止动力系统发生故障时机床部件跌落。
5.14 不能在地面操作的机床，应设置工作平台。平台应防滑和防跌落，短边最小长度应等于500mm.。高于500mm的平台，应设围栏和踢脚板。
5.15 防护装置的可移动部分应便于操作、移动灵活。
5.16 砂轮防护罩组装或焊接时，构件之间必须有足够的连接强度，砂轮防护罩必须牢固可靠地固定在机床上。
5.17 电气设备应符合GB5226.1的有关规定。
5.18 数控系统应符合JB/T8832的有关规定。
5.19 润滑系统应符合下列要求。
——油位指示器应设置在便于观察的安全地方；
——机床及附件上的手动润滑点应设有标志，并便于操作。
5.20 切削冷却系统应符合下列要求:
——机床应尽可能容纳和有效回收冷却液；
——固定冷却液喷嘴的装置，应能方便、安全、可靠地固定在所需位置上；
——冷却液开关或流量控制器的位置应确保调整时操作者的安全。
5.21 机床的搬运和吊装应符合下列要求:
——确保安全可靠，不应出现意外的移动、倾斜和转动；
——对于质量大于16kg的机床零、部件，必要时，应设置吊装孔、起吊环或吊装工具；
——当机床零、部件因材料和形状造成危险时，应采取特别的搬运措施。
6 技术要求
6.1 加工质量
6.1.1 加工件应符合图样和有关标准的规定。
6.1.2 机头体及工作台座、滑板等重要铸件粗加工后必须进行时效处理。
6.1.3 加工件的锐边、尖角在图样上未注明要求时（有规定要求的除外）必须倒角、倒钝和除去毛刺。
6.1.4 机械加工面与毛坯交接处倒角宽度和角度按图样要求。丝杠、蜗杆等的第一圈螺纹端部的厚度应大于1mm，厚度小于1mm的修去不完整螺纹。
6.1.5 加工件在热处理后不再进行加工的表面应清理干净。表面处理后的加工件光泽应均匀一致。
6.1.6 加工件尺寸未注明极限偏差时，应符合GB/T1804中规定的m级。
6.1.7 加工件未注明公差的锥度和角度，有配合要求的按GB/T11334中规定的AT12级，无配合要求的应符合GB/T11335中规定的C级。
6.1.8 加工件未注明公差代号的普通螺纹按GB/T197的规定，内螺纹为6H、外螺纹为6g。
6.1.9 机床的主轴、套筒和其相配的砂轮盘等加工件的锥体用量规做涂色法检验，锥体的接触应靠近大端，实际接触长度与工件长度的接触比值不应低于75％。
6.1.10 加工件的已加工表面不许有磕碰、划伤和锈蚀等缺陷，螺纹表面不得有压痕。搬运和存放时，须防止加工件损伤和变形。
6.1.11 感应淬火导轨的硬度一般应不低于HRC48。
6.1.12 贴敷导轨粘接面应清洗干净，导轨面粘接应牢固，不应有气泡和空隙。贴敷导轨固化后应按有关规定进行加工，导轨板边缘应倒角、修圆。
6.1.13 轴一般应进行正火或调质处理，有耐磨要求的部位，硬度一般应不低于48HRC。
6.1.14 与轴承配合的主轴轴颈及油封摩擦面的硬度，不应低于48HRC。
6.1.15 滚珠丝杠副应符合GB/T17587.3的4级精度要求。
6.2 外观质量
6.2.1 机床外观表面不应有图样未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤。
6.2.2 机床零、部件外露结合面的边缘应整齐、匀称，除设计允许外不应有明显的错位。
6.2.3 机床的电气柜、电气箱等的门、盖周边与其相关件的缝隙应均匀。
6.2.4 外露的焊缝应平直、均匀。
6.2.5 机床外露零件表面不应有磕碰、锈蚀。螺钉、铆钉、销子端部不应有扭伤、锤伤等缺陷。
6.2.6 金属手轮轮缘和操纵手柄应有防护层。
6.2.7 电镀件、发蓝件、发黑件色调应一致，防护层不应有褪色、脱落现象。
6.2.8 电气、液压、润滑和冷却等管道的外露部分应布置紧凑、排列整齐，并不应产生扭曲、折叠等现象。
6.2.9 机床零件未加工的表面应涂以油漆。
6.2.10 可拆卸的零、部件装配结合面的接缝处，在涂漆以后应切开，切开时不应扯破漆面。
6.2.11 机床上的各种标牌应清晰、耐久。产品铭牌宜固定在机床的明显位置，并应平整牢固、不歪斜。
6.2.12 钢制螺钉、螺母和受挤压等作用的类似零件，其经常受扭动和易磨损的部位应进行热处理，其硬度不应低于35HRC。
6.3 装配质量
6.3.1 机床应按图样和装配工艺规程进行装配。装配到机床上的零、部件（包括外购件）均应符合质量要求。不应放入图样未规定的垫片和套等。
6.3.2 装配时的零、部件应清理干净。在装配过程中，加工件不应磕碰、划伤和锈蚀，加工件的配合面及外露表面不应有修锉和打磨等痕迹。
6.3.3 装配后的螺栓、螺钉头部和螺母的端面应与被紧固的零件平面均匀接触，不应倾斜和留有间隙。
6.3.4 装配在同一部位的螺钉，其长度一般应一致。紧固的螺钉、螺栓和螺母不应有松动现象，影响精度的螺钉紧固力应一致。
6.3.5 机床的移动、转动部件装配后，运动应平稳、灵活、轻便，无阻滞现象。
6.3.6 平键和键槽的配合侧面不应有损伤现象，平键装入后，应与键槽均匀接触，键的两端不许翘起。
6.3.7 装配轴承时应保持其位置正确、受力均匀、无损伤现象。
6.3.8 在机床的总装过程中，应首先调整好机床的安装水平。
6.3.9 配合件的结合面应检查刮研面的接触点数，在每25mm×25mm的面积内，接触点数不得少于表1的规定，且不应有机械加工的痕迹和明显的扎刀痕。
表1
机床精度等级 滑动导轨
导轨宽度≤250mm 镶条压板
滑动面 特别重要
固定结合面
接触点数
Ⅴ级 10 6 6
6.3.10 两配合件的结合面一个是刮研面，另一个是机械加工面，用配合件的机械加工面检验刮研面的接触点数时，不得少于表7中规定点数的75%。
6.3.11 采用机械加工方法加工的两配合件的结合面，应用涂色法检验接触情况。接触应均匀，接触指标不得低于表2的规定。
表2
机床精度等级 滑动导轨 镶条压板
滑动面 特别重要
固定结合面
接触点数％
Ⅴ级 70 70 60
6.3.12 特别重要固定结合面除用涂色法检验外，紧固前、后用0.04mm的塞尺检验均不得插入。与水平面垂直的特别重要固定结合面可只在紧固后检验。允许局部（一至两处）插入深度小于结合面宽度的1/5，但不得大于5mm。插入部位的长度小于或等于结合面长度的1/5，但不大于100mm则按一处计。
6.3.13 滑动导轨表面除用涂色法检验外，还应用0.04mm塞尺检验，塞尺在导轨、镶条、压板端部的滑动面间插入深度不得大于20mm。
7 试验法
7.1 机床的空运转试验
7.1.1 机床主轴应在无负荷状态下进行空运转。在最高速度时应运转足够的时间(不应少于1h)，使主轴轴承达到稳定温度，应符合如下要求：
——滚动轴承温度不应超过60℃，温升值不应超过30℃；且无异常响声，最高噪声小于60分贝；
——无渗漏油现象。
7.1.2 按机床使用功能进行动作试验，动作应灵活、可靠。
7.1.3 2轴数控系统连续运行不小于36小时，3轴或3轴以上数控系统连续运行不小于48小时，应没有出现异常或故障。
7.2 机床的负荷试验
7.2.1 进行额定负荷（用改变切削深度使电机达到额定功率）磨削设验。磨削应平稳、可靠。没有振动和异常响声。
7.2.2 对样品进行编程磨削，应符合样品图纸要求。
8 检验
8.1 机床精度检验（见表3）
表3
序号 检验项目 允差mm 检验工具 检验方法
1 工作台导轨在垂直面内的直线度 全长：0.01（凸）
局部公差：
在任意100测量长度上为：0.005 精密水平仪 在工作台滑板上，纵向放一水平仪。等距离（近似等于规定的局部误差的测量长度）移动工作台滑板检验。将水平仪的读数依次排列。画出导轨误差曲线，曲线相对其两端点连线的最大坐标值就是导轨全长的直线度误差，曲线上任意局部测量长度的两端点相对曲线两端点连线的坐标差值，就是导轨的局部误差。
2 工作台导轨平面度 全长：0.02
局部公差：
在任意100测量长度上为：0.01 精密水平仪 在工作台滑板上，横向放一水平仪。等距离（近似等于规定的局部误差的测量长度）移动工作台滑板检验。
3 主轴砂轮盘安装轴径径向跳动 0.015 指示器 固定指示器使其测头垂直触及轴颈（包括圆锥轴颈）的表面。旋转主轴检验。指示器读数的最大差值就是径向跳动误差
4 主轴轴向跳动 0.005 指示器
钢球 钢球用黄油可靠固定在主轴中心孔处，固定指示器使其测头垂直触及钢球的表面。旋转主轴检验。指示器读数的最大差值就是轴向跳动误差
5 主轴中心线与下滑座（或机头座）导轨垂直面内平行度（适用端面切削磨床） 0.05 指示器
专用检具 专用检具套在主轴砂轮盘轴径上，固定指示器在工作台上，使其测头垂直专用检具上母线。移动下滑板（或机头）。指示器读数最大差值为主轴中心线与下滑座（或机头座）导轨垂直面内平行度。
6 主轴中心线与下滑座（或机头座）导轨水平面内平行度（适用端面切削磨床） 0.05 指示器
专用检具 专用检具套在主轴砂轮盘轴径上，固定指示器在工作台上，使其测头垂直专用检具侧母线。移动下滑板（或机头）。指示器读数最大差值为主轴中心线与下滑座（或机头座）导轨垂直面内平行度。
7 主轴中心线与工作台导轨垂直面内平行度（适用圆周面切削磨床） 0.05 指示器
专用检具 专用检具套在主轴砂轮盘轴径上，固定指示器在工作台上，使其测头垂直专用检具上母线。移动工作台滑板。指示器读数最大差值为主轴中心线与工作台导轨垂直面内平行度。
8 主轴中心线与下滑座（或机头座）导轨水平面内垂直度（适用圆周面切削磨床） 0.05 指示器
专用检具 专用检具套在主轴砂轮盘轴径上，固定指示器在工作台上，使其测头垂直专用检具端面。移动工作台滑板。指示器读数最大差值为主轴中心线与工作台导轨水平面内垂直度。
9 主轴中心线与磁盘表面垂直度（适用立磨、斜磨） 允差：
前后：0.05～0.1只允许前倾
左右：0.02 指示器 在所检磨床上，精磨磁盘后，固定指示器在主轴上，使其测头垂直磁盘表面，转动主轴测得前后和左右方向的垂直度。
10 数控轴线位置精度 a.重复定位精度R：0.012
b.反向偏差
B：0.012
c.定位精度
A：0.03 激光干涉仪
和其他检测
工具 用激光干涉仪或线纹尺和读数显微镜测量，采用线性循环方法。用指示器和量块测量，采用阶梯循环方法。
测量时用快速进给，每个位置正、反向各重复测量5次，测量实测值与指令值之差。读数分别记录。
如在Pj位置正向测得5个读数，记为X1j↑,X2j
↑……X5j↑。反向测得5个读数，记为X1j↓,X2j
↓……X5j↓。
求平均位置偏差：
求标准偏差：
a.重复定位精度R
R取6Sj↑或6Sj↓各位置中最大值。
b.反向偏差B
B=|Xj↑?Xj↓|max
c.定位精度A
A=(Xj+3Sj)max?(Xj?3Sj)min
8.2 其它
9 检验规则
9.1 出厂检验
9.1.1 每台磨床出厂前需经制造厂质量检验部检验合格并签发合格证书后方可出厂。
9.1.2 每台磨床出厂检验按本文件的6.2条、6.3条、7.1.1条、7.1.2条、7.1.3条的规定进行。
9.2 型式检验
9.2.1 有下列情况之一时,应进行型式检验
——正式生产后,如结构、材料、工艺有较大改变,可能影响数控刀剪磨床的性能时；
——数控刀剪磨床停产一年后,恢复生产时；
——数控刀剪磨床转厂生产时；
——国家质量监督检测机构提出进行型式检验的要求时。
9.2.2 型式检验项目为本文件的全部内容
9.2.3 抽样方法
由检验合格的入库的成批磨床中的任意抽取一台,抽检不合格时,允许重新加倍抽样,就该项目进行复查,如仍不合格,则判该批磨床为不合格。
10 包装，运输技术要求
10.1 标志
每台磨床在明显的部位固定产品的标牌，标牌的结构型式与技术要求应符合JB8的规定,其内容包括:
——制造厂名；
——数控磨床名称及型号；
——商标；
——制造日期。
10.2 包装
10.2.1 国内销售的磨床防锈期限不得低于一年,出口的产品防锈期限不得低于二年。
10.2.2 包装应符合QB842.8的有关规定,随机文件应齐全,内容应确切,随机技术文件包括：
——产品合格证；
——产品说明书；
——装箱单；
——随机备附件清单。
10.3 运输
在运输过程中,应避免与其它物体碰撞,避免直接或间接的雨雪淋袭,并应符合陆路、水路交通部门的有关规定。
10.4 贮存
数控刀剪磨床贮存放在通风、干燥、无腐蚀性物质处。
起草单位：广东石油化工学院、茂名华检实验科技有限公司、茂名市永顺机械有限公司、茂名市远大精工机电设备有限公司、茂名市顺和机械有限公司
起草人：李凯、李宁、冯燕玲、杜文毅、李霆浩、陈银清、蔡业彬、黄崇林、王广宁、邓铁兵、任明、张志